Introducción – Análisis de Modo y Efecto de Falla en el Proceso (PFMEA) ¿Qué pasaría si pudieras prevenir de forma sistemática las fallas en el proceso de fabricación? ¿Y si pudieras corregir los procesos de mayor riesgo antes de que causen un problema? Esta es la promesa del Análisis de Modo y Efecto de Falla en el Proceso (PFMEA). El siguiente artículo describe este poderoso método de análisis y presenta los servicios relacionados que ofrece Pro QC. ¿Qué es PFMEA? “El Análisis de Modo y Efecto de Falla en el Proceso” es una técnica analítica utilizada por una unidad de negocio o un equipo multifuncional de una organización para identificar y evaluar los posibles modos de falla de un proceso y sus causas asociadas. En su forma más rigurosa, una FMEA es un resumen de las ideas del equipo, que incluye un análisis de los aspectos que podrían fallar durante el desarrollo de un proceso, basado en la experiencia. PFMEA proporciona un marco para identificar y priorizar acciones sobre los elementos que representan un factor de riesgo, con el fin de minimizar ese riesgo. Es un documento dinámico que detalla los riesgos de forma jerarquizada y accionable. Para ilustrarlo con un ejemplo práctico, piensa en las muchas formas en que un bolígrafo puede presentar fallas en el proceso de fabricación: Puede quedarse sin tinta. La punta giratoria puede atascarse. La tinta puede dejar de fluir. La punta puede no salir o no retraerse correctamente. La tapa puede no ajustarse bien al cuerpo del bolígrafo. Cada uno de estos es un modo de falla, y varían en gravedad, frecuencia y facilidad de detección. Un PFMEA identifica todos estos posibles modos de falla, los clasifica por impacto e identifica maneras de eliminarlos o reducir el riesgo. El bolígrafo podría mejorarse con un depósito de tinta más grande, una tapa que ajuste mejor o una tinta reformulada. Aplica esta lógica a un proceso de fabricación complejo, utiliza la herramienta PFMEA, y habrás identificado y mitigado los modos de falla prioritarios antes de que generen defectos. Considera un proceso de estampado diseñado para dejar una marca hexagonal en un componente plástico. Entre muchos otros modos de falla: La herramienta podría ser incorrecta. Podría desgastarse con el tiempo y afectar las dimensiones. Podría aflojarse y quedar atrapada en el plástico. Podría calentarse durante la producción y dejar hilos plásticos. Un proceso PFMEA exhaustivo identificará todos estos modos, decidirá cuáles son los más riesgosos y reducirá esos riesgos mediante la modificación del proceso. ¿Cuándo se debe usar PFMEA? Se recomienda realizar un PFMEA en las siguientes situaciones: Modificación de un proceso existente. Introducción de nueva tecnología, equipo o pasos en el proceso de producción. Reubicación de un proceso a una nueva instalación. Ventajas del PFMEA Los fabricantes de muchas industrias pueden beneficiarse de esta herramienta analítica. Principales beneficios del PFMEA: Su naturaleza preventiva: en lugar de reaccionar ante fallas luego de que ocurren (mediante inspecciones o, peor, quejas del cliente), un equipo multifuncional puede abordar de forma proactiva los factores del sistema que causan defectos. Esto se traduce en menores tasas de desperdicio, mejor seguridad y mayor comprensión y control de las variables del proceso. El PFMEA se basa en el riesgo. El Número de Prioridad de Riesgo (RPN) muestra semi-cuantitativamente qué modo de falla debe abordarse primero. Identifica preocupaciones de seguridad para los operadores de máquina, destaca el impacto al cliente y proporciona datos útiles al equipo de diseño para hacer ajustes. Objetivos de calidad del PFMEA: Mejoras de proceso: Impulsar mejoras con enfoque en soluciones a prueba de errores. Modos de falla de alto riesgo: Abordarlos con planes de acción concretos. Planes de control: Tener en cuenta los modos de falla identificados. Integración: Que el PFMEA esté alineado con el diagrama de flujo y el plan de control del proceso. Lecciones aprendidas: Incorporar campañas, garantías, quejas de clientes, etc. Características especiales o clave: Identificar parámetros clave como entrada para su selección. Oportunidad: Realizar el PFMEA en el momento más efectivo para impactar el diseño. Equipo: Contar con personal adecuado y capacitado. Documentación: Llenar el documento correctamente, incluyendo acciones y nuevo RPN. Uso del tiempo: Invertir el tiempo eficientemente con resultados valiosos. Pasos del PFMEA PFMEA sigue estos pasos generales, con modificaciones para la industria y tipo de proceso: Describir el nombre y funciones del proceso. Documentar las características generales para comprensión común y buena documentación. Describir todos los requerimientos y mediciones. Para definir una falla, se debe conocer el estado deseado. Todo requisito debe ser medible. Identificar cada modo de falla. Puede requerir lluvia de ideas y siempre debe incluir expertos del proceso. Efectos de la falla. Documentar los efectos. Ejemplo: una prueba médica casera puede dar un falso positivo o negativo. Indicar si afecta a un cliente interno o externo. Causas/mecanismos de falla. Definir causas posibles usando herramientas como el diagrama de Ishikawa. Una falla puede tener múltiples causas: software, capacitación, desgaste, etc. Controles del proceso actuales. Identificar los controles existentes que previenen, detectan o contienen la falla. Clasificación de severidad (1-10). Una falla leve puede causar retrasos; una grave puede generar scrap o detener producción. Clasificación de ocurrencia. Indica la probabilidad de la falla. Puede basarse en datos previos, pruebas o experiencia. Clasificación de detección. Indica qué tan probable es detectar una falla. Sistemas automáticos puntúan mejor que inspección visual humana. Número de Prioridad de Riesgo (RPN). Se calcula multiplicando severidad × ocurrencia × detección. Los modos con RPN más alto deben abordarse primero. Acciones recomendadas. Las acciones deben ser claras, accionables y dirigidas a reducir severidad, ocurrencia o mejorar detección. Responsabilidad y fecha objetivo. Asignar tareas con buen manejo de proyecto. Acciones realizadas y fecha de finalización. Documentar los resultados y referencias que mejoran la puntuación. Reclasificar el RPN. Calcular nuevos valores tras las acciones. Si fueron efectivas, el riesgo disminuye. Sobre Nosotros Pro QC es un proveedor global de aseguramiento de calidad. Ayudamos a mejorar el desempeño de la calidad en la fabricación con soluciones personalizadas. El PFMEA es una herramienta poderosa que va más allá de llenar una hoja de cálculo. Bien ejecutado, logra reducciones notables en los riesgos de un proceso nuevo o modificado. Cada PFMEA es único, y el resultado de un equipo práctico usando herramientas probadas. De acuerdo con tus necesidades, nos asociamos contigo para realizar un PFMEA efectivo, reducir defectos y demoras, y establecer una base sólida para el control del proceso y la calidad del producto.
